Via Mainello, 19 - 00010 Gallicano nel Lazio (RM)
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La Tecnind’96 S.r.l., col proprio marchio TECNOFREDDO®, progetta e realizza impianti di refrigerazione e di condizionamento dell’aria al servizio di ambienti, prodotti o processi che necessitano di un sicuro controllo delle condizioni di temperatura, umidità, movimentazione e qualità dell’aria; assicurando nel contempo la perfetta rispondenza degli impianti, già in sede di progetto, alle specifiche esigenze del Cliente.
L’esperienza pluridecennale nel settore, è la prima garanzia della qualità ed affidabilità dei nostri prodotti. La preferenza accordataci negli anni dai nostri Clienti e le centinaia di realizzazioni impiantistiche eseguite ne sono la più valida conferma.
Con i nostri 60 anni di esperienza nella refrigerazione e nel condizionamento industriale, abbiamo svolto attività in ogni settore produttivo ove fosse necessario il controllo delle grandezze termoigrometriche, temperatura e umidità relativa: industrie alimentari, nei settori lattiero-caseario, ortofrutticolo, carni, salumi, vitivinicolo, ecc.; logistica refrigerata per food e pharma; industrie di stampaggio delle materie plastiche, bagni galvanici, ecc.
Sin dall’inizio della nostra storia, ci siamo particolarmente specializzati nel settore lattiero-caseario dove abbiamo progettato e realizzato impianti specialistici per coprire l’intero ciclo produttivo dei formaggi, dalla lavorazione fino alla stagionatura finale.
Ogni impianto è customizzato, essendo studiato, progettato e realizzato secondo le specifiche richieste del committente, del prodotto da trattare e degli ambienti da realizzare.
Gli impianti frigoriferi funzionanti ad espansione diretta costituiscono una soluzione impiantistica semplice ed economica per controllare la temperatura e l’umidità relativa in un ambiente isolato termicamente, nel campo delle alte e basse temperature.
Rispetto ad altre soluzioni d’impianto, sono caratterizzati da una maggiore efficienza energetica, ma spesso necessitano di quantitativi elevati di fluido refrigerante in circolazione ed hanno una minore affidabilità, soprattutto per le numerose cause di perdita che caratterizzano i loro lunghi circuiti frigoriferi, con le problematiche a questo oggi collegate.
Infatti a causa dei noti problemi ambientali di riscaldamento globale, a cui gli attuali refrigeranti fluorurati sono interessati, i vigenti regolamenti europei spingono a ridurre le cariche di refrigeranti fluorurati negli impianti, a controllarne le perdite, a preferire refrigeranti con minore impatto diretto sull’ambiente.
Per questo, essendo da sempre sensibili alle problematiche ambientali, scegliamo questa soluzione d’impianto in modo opportuno, secondo le applicazioni richieste, preferendo sempre la scelta di refrigeranti a basso impatto ambientale, valutandone la carica e le implicazioni in termini di costi di impianto, costi di esercizio e sicurezza.
L’utilizzo di refrigeratori di liquido, miscele antigelo di acqua e glicole, offre numerosi vantaggi rispetto ai tradizionali sistemi ad espansione diretta. Si producono istantaneamente ed in modo centralizzato grandi potenze frigorifere con minori quantità di fluido refrigerante, nell’ambito di una stessa macchina. La potenza frigorifera viene poi distribuita alle utenze tramite una stazione di pompaggio, utilizzando un circuito idraulico, contenente un liquido incongelabile, miscela di acqua e di glicole etilenico o di glicole propilenico, in percentuale variabile in base alle temperature di esercizio. Questa soluzione si preferisce quando si vuole ridurre la quantità di fluido refrigerante contenuta nell’impianto o quando i refrigeranti utilizzati sono potenzialmente pericolosi, perché infiammabili o tossici (A2L, idrocarburi, ammoniaca) ed è necessario quindi mantenerli confinati lontano dalle utenze servite per motivi di sicurezza; ovvero per aumentare la riserva di potenza frigorifera a disposizione, la sicurezza di funzionamento e l’affidabilità dell’impianto. Infatti i refrigeratori possono erogare la potenza frigorifera in modo costante anche durante l’intera giornata, sono macchine costruite integralmente in fabbrica e quindi i circuiti frigoriferi sono brevi, compatti e collaudati, garantendo così un’altissima affidabilità di funzionamento. In particolare i nostri refrigeratori di liquido sono sempre dotati di due circuiti frigoriferi indipendenti per rendere la macchina elastica rispetto alla richiesta di freddo delle utenze, consentendo l’utilizzo anche di un solo circuito frigorifero alla volta, in rotazione o, nel caso di un circuito in manutenzione, di avere comunque il 50% di potenza frigorifera disponibile.
Inoltre i nostri refrigeratori di liquido sono dotati di serie di rilevamento elettronico delle perdite di refrigerante, ciò consente, in caso di perdita, di intervenire prima che la macchina si fermi per bassa pressione e di limitare la quantità di fluido refrigerante liberato in atmosfera, un contributo non secondario alla salvaguardia ambientale, oltre a rendere gli impianti con minori costi di manutenzione.
Lo scopo principale per l’utilizzo di queste macchine è l’accumulo di energia frigorifera con impegni ridotti di energia elettrica.
L’accumulo di energia frigorifera avviene per la formazione di una massa di ghiaccio, come manicotti che avvolgono i tubi delle batterie di accumulo istallate all’interno della vasca piena d’acqua. Ciò grazie al funzionamento, per un numero di ore giornaliere determinate, per esempio durante la notte, delle macchine frigorifere collegate alla vasca. Maggiori sono i tempi dedicati all’accumulo e minori sono le potenze frigorifere installate delle macchine, a parità di energia frigorifera accumulata.
La presenza del ghiaccio nella vasca consente di mantenere la temperatura dell’acqua contenuta intorno a +1°C, permettendo così il raffreddamento delle utenze servite dall’acqua gelida.
L’acqua di ritorno dalle utenze, riscaldata, viene nuovamente raffreddata attraverso la fusione del ghiaccio contenuto, che mette in giuoco il proprio calore latente, e questo processo continua finché c’è ghiaccio nella vasca.
L’accumulo notturno consente di utilizzare le macchine frigorifere quando è minore il carico elettrico delle aziende, e di ottenere una maggiore efficienza di funzionamento delle macchine, avendo temperature ambientali inferiori per il loro raffreddamento.
Questa tipologia di impianti, nella soluzione con funzionamento ad espansione diretta, presenta però la problematica della grande quantità di refrigerante necessaria al loro funzionamento. Sono macchine ingombranti e pesanti e quindi il sito di installazione deve essere valutato con attenzione. Soprattutto hanno il limite della capacità di accumulo, per cui può accadere che un incremento di sfruttamento di energia frigorifera richiesta dalle utenze collegate, possa comportare l’esaurimento prematuro del ghiaccio accumulato, attivando le macchine frigorifere e perdendo quindi i vantaggi dell’accumulo notturno. Questa problematica non è presente nei refrigeratori di liquido.
È comunque possibile pensare ad un sistema di impianto nel quale la vasca di accumulo sia abbinata ad un refrigeratore di liquido, sfruttandone i vantaggi, sia per accumulare il ghiaccio o anche per ripotenziare vasche esistenti, funzionanti ad espansione diretta, divenute ormai insufficienti come capacità di accumulo, per l’incremento della energia frigorifera richiesta dalle utenze.
Recentemente è stato pubblicato, sulla Gazzetta Ufficiale dell’Unione Europea, il nuovo regolamento UE 2024/573 del 7 febbraio 2024 sui gas fluorurati ad effetto serra, F-Gas, che abroga il precedente regolamento UE 517/2014, ed è cogente dal 11 marzo 2024.
Il nuovo regolamento introduce ulteriori restrizioni, anche se scaglionate nel tempo, che riguardano la prevenzione delle emissioni, la disponibilità e l’uso di gas fluorurati ad effetto serra e delle apparecchiature che li contengono, tra cui le apparecchiature di refrigerazione e condizionamento aria, sia per nuovi impianti che per manutenzione.
Come già nel precedente regolamento, il parametro che fornisce la pericolosità di un fluido refrigerante nei riguardi dell’ambiente è il GWP, Global Warming Potential, potenziale di riscaldamento globale, espresso come potenziale di riscaldamento di 1 kg del fluido rispetto ad 1 kg di anidride carbonica (CO2) in 100 anni.
L’unità di misura della capacità di riscaldamento è la “tonnellata di CO2 equivalente” (tCO2eq) ottenuta come prodotto della quantità di fluido in tonnellate per il suo GWP.
Questo spinge a progettare impianti con cariche di refrigerante sempre più contenute ed utilizzare refrigeranti con GWP sempre più bassi.
Le industrie produttrici di refrigeranti, in questi anni, hanno introdotto nuovi fluidi, ottenendo una importante riduzione del GWP, ma introducendo una maggiore pericolosità degli stessi, che dalla classificazione come gruppo A1, non tossici e non infiammabili, sono passati al gruppo A2L, non tossici ma leggermente infiammabili.
Del resto anche i refrigeranti naturali: anidride carbonica, propano, ammoniaca, pur avendo GWP unitario o nullo, hanno problematiche di sicurezza: l’anidride carbonica lavora negli impianti ad alta pressione (fino a 120 bar), il propano è fortemente infiammabile, l’ammoniaca è tossica ed infiammabile.
Tutto questo comporta per i progettisti ed i tecnici della refrigerazione una costante valutazione oltre che della performance ed efficienza degli impianti, anche dell’analisi dei rischi sia in fase di installazione che di manutenzione.
La funzione della macchina frigorifera è quella di trasferire il calore da un corpo a più bassa temperatura all’ambiente esterno a temperatura maggiore, spendendo energia per questo trasferimento. Il calore che viene ceduto all’ambiente è maggiore di quello assorbito a bassa temperatura ed è possibile recuperarlo per altri utilizzi. TECNOFREDDO® è da sempre impegnata nel coniugare qualità ed efficienza energetica delle proprie installazioni. Già nel 1978 è stato progettato e realizzato il primo impianto frigorifero TECNOFREDDO®, funzionante a recupero di calore, installato in un grande magazzino di stagionatura di prodotti caseari del centro Italia, per il controllo delle condizioni termoigrometriche, temperatura ed umidità, durante la stagionatura. L’applicazione, successivamente sviluppata nel “Progetto Mercury” contraddistingue oggi, aggiornata ed evoluta, tutta la serie di impianti destinati alle fasi di asciugamento, maturazione e stagionatura dei prodotti caseari, dove il puntuale e preciso controllo termoigrometrico delle celle si coniuga con l’efficienza energetica, permettendo di evitare l’utilizzo di altre fonti di energia (resistenze elettriche, vapore, acqua calda) per il riscaldamento e la deumidificazione ambientale.
Questa tecnologia può essere applicata anche nei refrigeratori di liquido e nelle centrali frigorifere, dove possiamo proporre il recupero di calore per la produzione di acqua glicolata calda, ad una temperatura di circa +40°C, da utilizzare per gli sbrinamenti all’interno delle celle frigorifere o per i servizi dello stabilimento.
Negli ultimi anni la ricerca dell’efficienza energetica ha consentito di avere disponibili sistemi elettronici studiati specificatamente per macchine frigorifere sempre più performanti, ne sono un esempio gli inverter per i compressori frigoriferi ed i ventilatori elettronici per le apparecchiature di scambio termico.
L’efficientamento energetico degli impianti deve essere preceduto naturalmente da una preliminare analisi tecnico-economica riguardante l’applicazione specifica.
I sistemi di monitoraggio e telegestione degli impianti frigoriferi e di condizionamento dell’aria sono diventati, soprattutto in questi ultimi anni, elementi imprescindibili quando si vogliono controllare e/o gestire da remoto gli impianti, soprattutto con svariate utenze e molteplici variabili.
Essi utilizzano controlli elettronici programmabili, installati in campo e collegati in rete che, con opportuni software ed unitamente a sistemi di comunicazione a distanza, sono in grado di acquisire, gestire e comunicare in remoto, i dati provenienti dagli ambienti controllati e dalle macchine installate, come ad esempio: la temperatura degli ambienti, lo stato delle porte, lo stato dell’impianto, eventuali allarmi, i consumi energetici, ecc. in modo da ottenere un continuo monitoraggio ed informazioni essenziali per verificare costantemente il buon funzionamento degli impianti ed ottimizzarne le prestazioni. Permettono di ricevere in tempo reale segnalazioni di allarme e di malfunzionamento tramite mail, sms o chiamate, consentendo una diagnosi ed un intervento da remoto e, solo nel caso sia necessario, l’intervento in loco di un tecnico per la risoluzione del problema. In questo modo si riescono a ridurre i costi di gestione degli impianti, aumentandone la sicurezza di funzionamento e l’affidabilità, riducendo quindi i rischi per la conservazione dei prodotti.
Il software dedicato consente inoltre di acquisire, archiviare e stampare gli andamenti, in forma grafica o tabellare, delle grandezze controllate e/o degli stati di funzionamento per le utenze collegate.
Con l’avvento della legislazione cosiddetta “Industria 4.0” i sistemi di telegestione, interconnessi ed integrati nei sistemi informatici gestionali di stabilimento, possono consentire di ottenere importanti risparmi fiscali sugli investimenti in beni strumentali, nell’ottica di un ammodernamento e digitalizzazione dei sistemi produttivi, ottenendo vantaggi di produttività, efficienza, sicurezza e qualità.
Queste agevolazioni possono essere riconosciute anche per i nuovi investimenti in ammodernamento di impianti esistenti, apportando le necessarie ed opportune modifiche, nel rispetto dei requisiti richiesti.
A breve verranno varati i decreti attuativi per il nuovo piano “Industria 5.0” che, attraverso un meccanismo non automatico dei crediti di imposta, avrà un focus specifico sul risparmio energetico conseguito.
